Nếu việc lựa chọn vật liệu và xử lý nhiệt đại diện cho nghệ thuật sản xuất lưỡi dao, thì mài là nghệ thuật vi mô quyết định cuối cùng đến tuổi thọ của lưỡi dao.
Việc mài lưỡi dao bao hàm nhiều thứ hơn là chỉ tạo hình cho lưỡi dao. Vật liệu làm lưỡi dao chỉ thiết lập tuổi thọ sử dụng tối đa theo lý thuyết; địa hình bề mặt thực tế của nó được tạo ra bởi vô số vết cắt vi mô do các hạt mài mòn trong đá mài để lại.
Ở quy mô micron—và thậm chí là submicron—quá trình mài hình thành nên lưỡi cắt, ảnh hưởng đến ứng suất bề mặt, đồng thời tạo ra hoặc loại bỏ các khuyết tật vi mô. Những yếu tố này ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác khi cắt, độ bền và tuổi thọ sử dụng. Do đó, mài là một hình thức thủ công vi mô vô hình nhưng có độ chính xác cao.
Chất lượng của lưỡi cắt sau khi mài ảnh hưởng trực tiếp đến độ bavia, độ phẳng của mép cắt và tuổi thọ của lưỡi dao. Do đó, vật liệu mài, kích thước hạt, cấp độ và cấu trúc của đá mài có thể ảnh hưởng sâu sắc đến độ phẳng của lưỡi dao, độ hoàn thiện bề mặt và thậm chí cả cấu trúc vi mô luyện kim của lớp bề mặt.
Để cải thiện đáng kể chất lượng bề mặt dao, quá trình mài phải được kiểm soát cẩn thận để:
· Loại bỏ các vết nứt vi mô dọc theo lưỡi cắt của dao.
· Tạo ra bán kính mép cắt tối ưu.
· Kiểm soát ứng suất dư trong lớp bề mặt.
· Kiểm soát kết cấu và độ nhám bề mặt dao.
· Ngăn ngừa vết cháy do mài và các lớp bị ảnh hưởng nhiệt trên dao.
| Ứng dụng điển hình | Mài thô-bán tinh-tinh cho dao | |||
| Tiêu chí gốc của Bộ phận Công nghiệp | #25-#60 | #60-#100 | #100-#240 | #240-W20 |
| Độ nhám bề mặt có thể đạt được | Ra0.8 | Ra0.8-Ra0.4 | Ra0.4-Ra0.2 | Ra0.2-Ra0.05 |
Đặc tính của đá mài
Nhôm oxit nâu có độ cứng vừa phải, độ dai cao và khả năng chịu nhiệt tốt. Mài thô cho vật liệu làm dao thô thường sử dụng kích thước hạt tương đối thô, chẳng hạn như từ 46 đến 60 grit. Chất kết dính vitrified và cấu trúc hở thường được chọn để cung cấp độ xốp cao và khả năng thoát phoi hiệu quả.
Nhôm oxit nâu phù hợp để loại bỏ vật liệu nhanh chóng khi cần lượng dư gia công lớn. Mặc dù nó mang lại hiệu quả mài cao và giúp kiểm soát độ phẳng của lưỡi dao tương đối dễ dàng, nhưng nó tạo ra độ hoàn thiện bề mặt tương đối kém. Bề mặt thu được có giá trị Ra cao hơn và các vết mài có thể nhìn thấy rõ ràng.
Nhôm oxit nâu chủ yếu được sử dụng để mài thô các loại lưỡi dao bằng thép carbon thông thường và dao thép công cụ hợp kim thấp như dao 9CrSi. Nó có thể nhanh chóng loại bỏ lớp vảy sau xử lý nhiệt và vật liệu dư thừa. Tuy nhiên, nếu sử dụng trực tiếp để mài tinh, lưỡi cắt thô có thể làm tăng ma sát trong quá trình cắt, gây ra bavia trên vật liệu được gia công.
Nhôm oxit trắng cứng hơn nhôm oxit nâu. Các hạt mài của nó có các cạnh cắt cực kỳ sắc bén, mặc dù vật liệu này có độ dai tương đối thấp hơn. Kích thước hạt trung bình, chẳng hạn như 80 grit, thường được sử dụng để mài tinh.
Khả năng tự mài sắc tuyệt vời và nhiệt độ mài tương đối thấp khi sử dụng mài dao đúng cách giúp ngăn ngừa hiện tượng ram cục bộ, vết cháy do mài và các vết nứt vi mô khi mài dao thép hợp kim cao và thép gió. Nhôm oxit trắng có thể tạo ra độ phẳng của dao tuyệt vời và độ hoàn thiện bề mặt dao chất lượng cao.
Các lưỡi dao được mài bằng đá WA có ít khuyết tật mép vi mô hơn. Trong quá trình cắt, bề mặt lưỡi cắt có độ hoàn thiện cao giúp giảm độ bám dính và ma sát giữa lưỡi dao và phôi, cải thiện khả năng chống mài mòn của lưỡi dao và giảm tình trạng sứt mẻ mép.
Nhôm oxit hồng được sản xuất bằng cách thêm crom oxit vào nhôm oxit trắng. Nó kết hợp độ cứng cao với độ dai được cải thiện và mang lại khả năng giữ cạnh cắt tuyệt vời. Kích thước hạt mịn, chẳng hạn như 100 grit, thường được sử dụng.
Loại đá mài này có thể mang lại cho lưỡi dao một bề mặt hoàn thiện cực kỳ nhẵn mịn, sáng bóng như gương trong khi vẫn duy trì được độ phẳng và dung sai song song tốt, từ đó giúp bảo toàn độ chính xác về hình học của lưỡi dao và giảm thiểu biến dạng.
PA đá mài là loại đá mài sắc dụng cụ tuyệt vời, đặc biệt phù hợp cho các loại lưỡi dao cao cấp đã qua xử lý nhiệt làm từ thép làm khuôn và thép công cụ. Được thiết kế để mài thép gió (HSS) đạt độ cứng HRC 56 trở lên. Bề mặt lưỡi dao cực kỳ nhẵn mịn cho phép tạo ra các cạnh cắt sạch hơn, phẳng hơn trên phôi khi cắt thép không gỉ hoặc tấm mỏng, giúp giảm đáng kể bavia và kéo dài thời gian vận hành liên tục.
Đặc tính của đá mài
Được làm từ hạt mài kim cương, chất liên kết nhựa, phụ gia và đế nhôm, sản phẩm này được tạo hình thông qua quá trình đóng rắn ép nóng. Khi chất nền nhựa mòn dần, các hạt kim cương bị cùn sẽ được giải phóng, liên tục để lộ ra các cạnh cắt mới. Cơ chế tự mài sắc này giúp giảm hiện tượng trơ và tắc nghẽn đá, đồng thời mang lại hiệu suất mài linh hoạt và ổn định. Lý tưởng để mài các loại lưỡi dao hợp kim vonfram.
Ảnh hưởng đến đặc tính của lưỡi dao
Trong quá trình mài bề mặt lưỡi dao TCT, chất nền nhựa đàn hồi của đá mài kim cương sẽ biến dạng nhẹ để hấp thụ lực va đập, từ đó giảm thiểu tình trạng mẻ cạnh lưỡi dao hợp kim vonfram và các vết nứt vi mô do mài. Điều này mang lại cho cạnh cắt của lưỡi dao khả năng chống mẻ tuyệt vời.
Loại đá này được thiết kế để mài các vật liệu siêu cứng; lực mài thấp tạo ra nhiệt lượng tối thiểu. Điều này làm giảm đáng kể nguy cơ cháy nhiệt và bảo vệ pha liên kết coban khỏi hư hại do nhiệt. Cạnh cắt thu được rất sắc bén trong khi vẫn duy trì được độ thẳng và độ phẳng vi mô tuyệt vời.
Nó cũng mang lại bề mặt hoàn thiện vượt trội với các vết mài mịn, đồng nhất, cho phép gia công trực tiếp bề mặt cạnh lưỡi dao để đạt độ nhám mịn.
Ảnh hưởng đến hiệu suất vận hành
Độ hoàn thiện bề mặt siêu cao của lưỡi dao giúp giảm lực cản cắt trong quá trình xử lý giấy, trong khi độ sắc bén vượt trội đảm bảo các vết cắt ngang sạch, chính xác dưới điều kiện xẻ và cắt cường độ cao. Bằng cách loại bỏ các khuyết tật cạnh vi mô có thể gây gãy hoặc mòn sớm, cạnh bề mặt đẹp mang lại tuổi thọ sử dụng lâu hơn đáng kể cho lưỡi dao.
Việc chọn đúng đá mài chắc chắn là một phần quan trọng trong quy trình xử lý bề mặt lưỡi dao, nhưng việc tối ưu hóa các thông số vận hành mài cũng rất quan trọng. Người vận hành máy nên chú ý kỹ đến các biến số sau:
Khi thông số kỹ thuật của máy và đá mài cho phép, tốc độ ngoại vi của đá mài có thể tăng lên trong khi tốc độ phôi lưỡi dao và tốc độ tiến dao dọc được giảm vừa phải. Sự kết hợp này tạo ra các vết mài vi mô mịn hơn, đồng nhất hơn và bề mặt hoàn thiện tuyệt vời.
Một quy trình được tối ưu hóa đúng cách giúp giảm lực cản cắt và nhiệt ma sát, đồng thời giúp ngăn ngừa các vết trầy xước trên bề mặt dải vật liệu được xử lý.
Vật liệu hạt mài, kích thước hạt, độ cứng và cấu trúc của đá mài quyết định trực tiếp đến hình học vi mô, tình trạng ứng suất bề mặt và tuổi thọ của cạnh cắt lưỡi dao. Các phần sau đây xem xét việc lựa chọn và ứng dụng đá mài trong ba ngành công nghiệp khác nhau—luyện kim, sản xuất giấy và chế biến thực phẩm—và giải thích cách tối ưu hóa quy trình mài cho từng ngành.
Các lưỡi dao cắt trong ngành luyện kim, chẳng hạn như dao làm từ thép H13, bao gồm dao cắt nóng, dao cắt bay, và dao cắt tấm trung bình và dày, hoạt động trong những điều kiện cực kỳ khắc nghiệt. Trong quá trình vận hành, các lưỡi dao này phải chịu các tác động cơ học to lớn và ứng suất nhiệt luân phiên. Các lưỡi dao này thường có kích thước lớn và đòi hỏi lượng dư gia công đáng kể.
Nếu chọn loại đá có độ cứng hoặc hệ thống liên kết không phù hợp—chẳng hạn như đá mài nhôm oxit nâu quá cứng—việc mài các mặt cắt lớn có thể tạo ra nhiệt lượng quá mức.
Nhiệt lượng từ quá trình mài này có thể gây ra hiện tượng tôi cứng thứ cấp ẩn trên bề mặt lưỡi dao, cháy cục bộ do mài hoặc các vết nứt bề mặt vi mô. Dưới tải trọng va đập mạnh trong ngành luyện kim, các vết nứt như vậy có thể lan rộng nhanh chóng, dẫn đến mẻ cạnh nghiêm trọng hoặc thậm chí gãy hoàn toàn lưỡi dao.
Đá mài nhôm oxit trắng có độ cứng trung bình-mềm thường được ưu tiên sử dụng. Đặc tính tự mài sắc tuyệt vời của nó giúp giảm tích tụ nhiệt. Với việc kiểm soát nhiệt độ cẩn thận, nó có thể đạt được quá trình mài "nguội" hoặc nhiệt độ thấp, duy trì sự ổn định của cấu trúc luyện kim của lưỡi dao, và bảo toàn độ dai cũng như độ bền mỏi cần thiết cho việc chịu tải va đập nặng thường xuyên.
Dao xẻ tròn dùng cho giấy, màng nhựa, dải kim loại và các vật liệu tương tự là các công cụ cắt quay chính xác. Chúng phải tuân thủ các yêu cầu cực kỳ nghiêm ngặt về độ phẳng, độ song song, độ đảo trục và độ nhám cạnh vi mô. Vật liệu của chúng cũng phải cung cấp khả năng chống mài mòn và độ sắc bén tuyệt vời.
Ví dụ, dao xẻ trên dùng trong máy cuộn lại giấy tốc độ cao thường được làm từ thép gió (HSS), trong khi dao mỏng dùng trong máy xẻ bìa carton thường được làm từ hợp kim cứng.
Nếu sử dụng đá mài hạt thô có khả năng tự mài sắc kém, cạnh cắt thu được có thể chứa các vết răng cưa vi mô. Khi dao xẻ quay ở tốc độ cao, những bất thường vi mô này được truyền trực tiếp sang vật liệu, gây ra bavia, rách hoặc các cạnh lượn sóng.
Sự thay đổi về chiều rộng dải vật liệu hoặc bavia dọc theo mép giấy có thể tạo ra lực căng không đều giữa các lớp trong quá trình cuộn lại tốc độ cao. Điều này có thể gây ra các vấn đề chất lượng nghiêm trọng, chẳng hạn như hiện tượng cuộn lệch tâm (telescoping)—nơi các lớp bị lệch sang một bên và cuộn giấy phát triển hình dạng bậc thang giống như tòa tháp—cũng như các cuộn giấy lỏng lẻo và nếp nhăn.
Các cạnh cắt được mài kém cũng tạo ra một lượng lớn bụi giấy. Điều này không chỉ làm ô nhiễm khu vực sản xuất mà còn có thể bám vào các đầu cuộn giấy, ảnh hưởng xấu đến quá trình in ấn và sử dụng sau này.
Nên sử dụng đá mài có độ hoàn thiện cao, chẳng hạn như đá mài PA hạt mịn, đá mài CBN, hoặc đá mài kim cương liên kết nhựa hoặc gốm. Những loại đá này có thể tạo ra bề mặt lưỡi dao với cạnh cắt cực kỳ nhẵn, sắc bén, hoàn thiện như gương với độ nhám bề mặt thấp tới Ra 0.1.
Điều này cho phép xẻ các cạnh giấy sạch sẽ, không bavia trong khi giảm thiểu xơ giấy rời và bụi, từ đó cải thiện đáng kể chất lượng giấy thành phẩm. Hơn nữa, việc giảm nhiệt ma sát giữa dao và vật liệu cũng làm giảm tần suất thay dao và kéo dài đáng kể thời gian vận hành liên tục.
Các loại lưỡi dao chế biến thực phẩm—bao gồm lưỡi dao máy đóng gói, lưỡi dao cắt thịt và lưỡi dao cắt rau củ dạng tròn—thường được sản xuất từ thép không gỉ martensitic như 3Cr13, 4Cr13, SUS420J2, 9Cr18MoV, SUS440B và SUS440C.
Các yêu cầu chính đối với những loại lưỡi dao này bao gồm an toàn thực phẩm, độ sạch, khả năng lưu giữ cặn tối thiểu, khả năng chống ăn mòn và hiệu suất cắt chống dính.
Các loại lưỡi dao chế biến thực phẩm, đặc biệt là loại dùng để cắt hải sản, đòi hỏi bề mặt được mài mịn hoặc đánh bóng gương. Độ nhám bề mặt Ra 0.4 hoặc tốt hơn thường là yêu cầu bắt buộc.
Tương tự như trường hợp thép hoặc giấy, nếu sử dụng đá mài hạt thô để xử lý bề mặt lưỡi dao thực phẩm, các rãnh siêu nhỏ có thể còn sót lại dọc theo bề mặt. Những rãnh này có thể giữ lại các chất gây ô nhiễm, thúc đẩy sự phát triển của vi khuẩn và tích tụ các ion clorua từ nước biển. Các ion clorua có thể làm hỏng lớp màng thụ động trên bề mặt lưỡi dao thép không gỉ, gây ra hiện tượng ăn mòn rỗ cục bộ và cuối cùng dẫn đến gỉ sét.
Đá mài nhôm oxit nung màu trắng hoặc hồng hạt mịn có thể tạo ra độ hoàn thiện bề mặt lưỡi dao thực phẩm khoảng Ra0.4. Ngoài ra, việc đánh bóng bổ sung sau đó có thể tăng cường độ bóng gương, hiệu suất chống dính và độ sắc bén. Bề mặt nhẵn giúp giảm lực cản cắt và độ dính, đặc biệt là khi chế biến các loại thực phẩm có đường, dầu mỡ, muối hoặc độ ẩm cao. Nó cũng giảm thiểu sự tích tụ cặn thực phẩm hoặc chất lỏng và giúp các hoạt động chế biến thực phẩm đáp ứng các yêu cầu vệ sinh hiện hành.
Khi chúng ta quay lại với ngành luyện kim và gia công kim loại hiện đại, và xem xét các ứng dụng thực tế chi tiết hơn. Việc cắt tấm và dải hiệu quả phụ thuộc vào các công cụ cắt luyện kim, đặc biệt là dao xẻ cuộn và lưỡi dao cắt thép. Hiệu suất của lưỡi dao ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác về kích thước và chất lượng mép cắt của dải kim loại được xử lý.
Tuy nhiên, sự chú ý thường chỉ tập trung vào bản thân lưỡi dao—liệu vật liệu đã được chọn đúng chưa, quá trình xử lý nhiệt đã được thực hiện đúng cách chưa và dung sai gia công cuối cùng đã được kiểm soát chặt chẽ hay chưa. Ảnh hưởng của việc mài đối với hiệu suất thực tế của lưỡi dao thường bị bỏ qua.
Những con dao này được sử dụng rộng rãi trên các dây chuyền xử lý thép cán nguội, thép kỹ thuật điện, tẩy gỉ, nhôm và thép không gỉ để xẻ thành các dải hẹp. Phạm vi cắt của chúng có thể kéo dài từ lá kim loại siêu mỏng 0.05 mm đến cuộn thép dày 25 mm. Nó luôn đòi hỏi các mép cắt thẳng, không bị rách trong khi vẫn duy trì dung sai kích thước chặt chẽ.
Những lưỡi dao này được sử dụng trong nhiều loại máy cắt hạng nặng khác nhau và phải đáp ứng các yêu cầu cực kỳ khắt khe về độ thẳng khi cắt, độ vuông góc và kiểm soát bavia.
Các ví dụ về lưỡi dao luyện kim ở trên xử lý các vật liệu từ lá kim loại siêu mỏng đến tấm dày trong khi vận hành trong nhiều môi trường công nghiệp đòi hỏi khắt khe. Và độ bền, độ cứng và các đặc tính vật lý của tấm thép là hoàn toàn khác nhau; cân nhắc đầu tiên phải là lựa chọn vật liệu lưỡi dao phù hợp, vì các vật liệu lưỡi dao cao cấp bao gồm thép làm khuôn gia công nguội D2 và LD, thép làm khuôn gia công nóng H13, thép gió M2 và hợp kim cứng, v.v.
Đây là sự phù hợp giữa vật liệu lưỡi dao và hiệu suất tấm thép.
Chọn vật liệu lưỡi dao phù hợp và tiết kiệm chi phí nhất bằng cách phân tích thành phần hợp kim và các yêu cầu xử lý nhiệt của nó, đồng thời đánh giá toàn diện độ bền, độ dai, khả năng chống mài mòn, độ cứng nóng và sự phù hợp với các điều kiện vận hành dự kiến.
Việc lựa chọn vật liệu tốt đảm bảo rằng các lưỡi dao chống lại hiện tượng sứt mẻ mép và mài mòn nhanh trong quá trình vận hành tốc độ cao, cắt va đập mạnh hoặc làm việc ở nhiệt độ cao. Nó cũng ngăn ngừa tổn thất sản xuất đáng kể do việc dừng máy thường xuyên và phải mài lại hoặc thay thế lưỡi dao.
Hai trường hợp công nghiệp sau đây do LCKNIFE cung cấp chứng minh giá trị thực tế của việc kết hợp các vật liệu hiệu suất cao với công nghệ mài chính xác.
Một công ty lớn về thép kết cấu và gia công tấm vận hành một dây chuyền sản xuất tấm mạ kẽm 2 mm. Dây chuyền sử dụng dao xẻ thép làm khuôn gia công nguội D2 với kích thước Ø310 × Ø180 × 15 mm.
Các con dao có tuổi thọ cực kỳ ngắn và cần phải thay thế và mài lại thường xuyên. Dây chuyền sản xuất phải dừng lại vài ngày một lần để mài lại lưỡi dao, dẫn đến lãng phí thời gian đáng kể cho việc điều chỉnh lưỡi dao, và điều đó gây ra tổn thất đáng kể về năng lực sản xuất.
Mỗi bộ lưỡi dao chỉ có thể xử lý khoảng 1,000 tấn tấm mạ kẽm. Các mép cắt cũng chứa bavia, và bột kẽm bị bong ra trong quá trình xẻ, làm tăng chi phí gia công thứ cấp ở công đoạn sau.
Mặc dù D2 có độ dai va đập thấp hơn DC53 và LD, nhưng lưỡi dao D2 được tôi cứng đến HRC 58–60 hoàn toàn có khả năng cắt tấm mạ kẽm 2 mm. Vậy tại sao vấn đề vẫn tồn tại?
Đội ngũ kỹ thuật Licheng đã đến thăm khách hàng và thực hiện nghiên cứu tại đó. Nhưng kiểm tra bằng máy quang phổ xác nhận rằng vật liệu là D2, kiểm tra độ cứng Rockwell cho thấy độ cứng lưỡi dao là HRC 59, và kiểm tra bằng máy đo tọa độ không tìm thấy vấn đề về kích thước. Tuy nhiên, các vấn đề về hiệu suất tương tự vẫn tiếp diễn.
Kiểm tra thêm, khi chúng tôi kiểm tra kỹ lưỡi dao, đã phát hiện bề mặt hoàn thiện kém trên bề mặt tròn bên ngoài. Kiểm tra bằng thiết bị đo độ nhám bề mặt là Ra 1.0, cho thấy phương pháp mài không phù hợp.
Cuộc điều tra cho thấy đá mài nhôm oxit nung màu nâu và đá mài nhôm oxit nung màu trắng loại 46M đã được sử dụng để mài lưỡi dao; chúng tạo ra bề mặt hoàn thiện kém khi mài các vật liệu có độ cứng cao. Với tốc độ tiến dao quá mức hoặc chất làm mát không đủ, nhiệt độ bề mặt của phôi có thể tăng lên đáng kể.
Tuy nhiên, D2 là loại thép ledeburitic hàm lượng cacbon cao, crom cao với sự phân tách cacbua đáng kể. Nó đặc biệt nhạy cảm với nhiệt ma sát và bắt đầu mất độ cứng khi làm lưỡi cắt thông qua quá trình ram ở nhiệt độ trên khoảng 480°C. Kết quả thực tế là tuổi thọ lưỡi dao giảm đáng kể.
Sau đó, đội ngũ LCKNIFE đã thay thế đá mài lại của khách hàng bằng đá mài nhôm oxit nung màu trắng loại 80 hạt, cấp K, khuyên nên giữ mức tiến dao dưới 0.01 mm mỗi lần chạy, và thực hiện hai hoặc ba lần chạy mài tinh cuối cùng để ổn định bề mặt và giảm thiểu ứng suất do nhiệt.
Kiểm soát cẩn thận nhiệt độ mài để ngăn ngừa cháy do ram và tránh làm giảm độ cứng của bề mặt tròn bên ngoài. Trong trường hợp bề mặt bị mềm như vậy, các lưỡi dao sẽ dễ bị sứt mẻ siêu nhỏ và mài mòn nhanh hơn khi cắt tấm mạ kẽm.
Thường xuyên sửa đá mài để ngăn chặn sự cùn của hạt mài, điều này có thể gây ra nhiệt ma sát quá mức và cháy do mài.
Sau khi đội ngũ Licheng tối ưu hóa quy trình mài, cùng loại dao xẻ đó đã đạt được tuổi thọ gấp gần ba lần so với trước đây. Năng lực sản xuất tăng từ khoảng 1,000 tấn lên gần 3,000 tấn cho mỗi bộ lưỡi dao cùng loại.
Thời gian ngừng máy ngoài kế hoạch do việc mài lại và thay thế lưỡi dao thường xuyên đã giảm đáng kể. Các bề mặt cắt trở nên nhẵn và thẳng, và các vấn đề sứt mẻ mép và bavia đã ảnh hưởng đến xưởng trong một thời gian dài đã được giải quyết hiệu quả.
Một công ty cán thép công nghệ cao chuyên về các vật liệu lõi cho động cơ năng lượng mới, bao gồm các lá thép kỹ thuật điện và các sản phẩm nhôm chính xác siêu mỏng có độ dày từ 0,05 mm đến 2,0 mm.
Công ty có những yêu cầu cực kỳ nghiêm ngặt về độ chính xác kích thước và độ nhám bề mặt của dao xẻ cuộn.
Thép kỹ thuật điện tương đối cứng và có tính mài mòn, trong khi lá nhôm rất dễ bị bavia cạnh và biến dạng nhiệt do ma sát.
Khách hàng trước đây đã sử dụng dao xẻ M2 HSS. Mặc dù độ cứng của thân lưỡi dao đáp ứng các thông số kỹ thuật, nhưng các bề mặt được mài của cạnh cắt và mặt bên của lưỡi dao chưa được tinh chỉnh đầy đủ. Điều này dẫn đến lực cản cắt cao, hiện tượng rách vi mô trên diện rộng dọc theo các cạnh cắt và tần suất thay thế lưỡi dao cao đến mức không thể chấp nhận được.
Đội ngũ Licheng đã cải thiện quy trình hoàn thiện cho các loại dao xẻ được sử dụng trong dây chuyền sản xuất này.
Tối ưu hóa đá mài cho bề mặt lưỡi dao xẻ. Bề mặt tròn ngoài và hai bề mặt chính. Thay thế đá mài bằng loại PA 180# để mài chính xác. Khả năng tự mài sắc tuyệt vời của nó đã ngăn chặn hiệu quả tình trạng cháy trên bề mặt phôi do nhiệt mài quá mức.
Hơn nữa, việc mài rà hai bề mặt chính của lưỡi dao để đạt độ nhám tốt hơn Ra0.1, và kiểm soát tốt độ phẳng và độ song song trong phạm vi 0,001mm.
Tốc độ ngoại vi của đá mài được tăng lên mức tối đa cho phép theo thông số kỹ thuật của đá mài và máy, trong khi tốc độ phôi lưỡi dao và tốc độ tiến dao dọc được giảm vừa phải.
Thông qua quá trình mài chính xác, vô số vết mài mòn vi mô trên bề mặt lưỡi dao trở nên cực kỳ mịn và đồng nhất, làm giảm đáng kể độ nhám bề mặt.
Kết quả là, lực cản cắt và nhiệt ma sát đã giảm đáng kể trong quá trình xẻ tốc độ cao thép kỹ thuật điện và nhôm. Thời gian vận hành liên tục tăng hơn 40%.
Dải vật liệu sau khi xử lý có các cạnh sạch mà không có bavia hoặc cong mép, dẫn đến sự cải thiện đáng kể về năng suất sản phẩm và chất lượng sản xuất tổng thể.
Vật liệu lưỡi dao và xử lý nhiệt tạo nên nền tảng của hiệu suất cắt, nhưng mài chính xác mới là yếu tố quyết định bao nhiêu tiềm năng đó được hiện thực hóa trong quá trình sử dụng thực tế. Vật liệu đá mài, kích thước hạt, cấp độ, cấu trúc, tình trạng sửa đá, tốc độ tiến dao, tốc độ đá mài, việc sử dụng chất làm mát và chiến lược mài tinh (spark-out) đều ảnh hưởng đến tình trạng vi mô của cạnh cắt.
Đối với các loại dao công cụ, dù trong ngành kim loại tấm, giấy hay thực phẩm, một quy trình mài được thiết kế phù hợp có thể loại bỏ các vết nứt vi mô, kiểm soát ứng suất dư, ngăn ngừa hư hỏng do nhiệt, cải thiện độ hoàn thiện bề mặt, giảm lực cản cắt và kéo dài đáng kể tuổi thọ lưỡi dao. Ngược lại, một loại đá mài không phù hợp hoặc quy trình mài được kiểm soát kém sẽ lãng phí những đóng góp của ngay cả loại thép và xử lý nhiệt chất lượng cao nhất.
|
Độ nhám bề mặt So sánh mài mặt cắt |
||||||||||||||||||||
|
Trung Quốc |
Cũ |
▽14 |
▽13 |
▽12 |
▽11 |
▽10 |
▽9 |
▽8 |
▽7 |
▽6 |
|
▽5 |
|
▽4 |
|
▽3 |
|
▽2 |
|
▽1 |
|
Rz |
0.05 |
0.1 |
0.2 |
0.4 |
0.8 |
1.6 |
3.2 |
6.3 |
10 |
|
20 |
|
40 |
|
80 |
|
160 |
|
320 |
|
|
Ra |
0.012 |
0.025 |
0.05 |
0.1 |
0.2 |
0.4 |
0.8 |
1.6 |
3.2 |
|
6.3 |
|
12.5 |
|
25 |
|
50 |
|
100 |
|
|
Nhật Bản |
Cũ |
▽▽▽▽ |
▽▽▽ |
▽▽ |
|
▽▽ |
|
▽ |
|
▽ |
|
|
|
|
||||||
|
Rz |
0.05 |
0.1 |
0.2 |
0.4 |
0.8 |
1.6 |
3.2 |
6.3 |
12.5 |
|
25 |
|
50 |
|
100 |
|
200 |
|
400 |
|
|
|
Z |
Z |
Z |
Z |
Z |
Z |
Z |
Z |
Z |
|
Z |
|
Z |
|
Z |
|
Z |
|
Z |
|
|
Ra |
0.013 |
0.025 |
0.05 |
0.10 |
0.20 |
0.40 |
0.80 |
1.6 |
3.2 |
|
6.3 |
|
12.5 |
|
25 |
|
50 |
|
100 |
|
|
|
a |
một |
một |
một |
một |
một |
một |
một |
một |
|
một |
|
một |
|
một |
|
một |
|
một |
|
Là một nhà sản xuất chuyên nghiệp về lưỡi dao công nghiệp, Licheng tích hợp khoa học vật liệu tiên tiến, công nghệ xử lý nhiệt đã được kiểm chứng, quy trình sản xuất chính xác và các tiêu chuẩn chất lượng nghiêm ngặt vào mọi lưỡi dao xẻ cuộn và lưỡi dao cắt mà công ty sản xuất.
Ma'anshan Licheng Blade Manufactory
IPv6 mạng hỗ trợ Quét để wechat：
